• З 1931 року крім бутадієнового каучуку, синтетичних полімерів ще не було, а для виготовлення волокон використовувалися єдино відомі тоді матеріали на основі природного полімеру - целюлози.
    Революційні зміни наступили на початку 60-х років, коли після оголошення відомої програми хімізації народного господарства промисловість нашої країни почала освоювати виробництво волокон на основі полікапроаміду, поліефірів, поліетилену, поліакрилонітрила, поліпропілену й інших полімерів.
    У той час полімери вважали лише дешевими замінниками дефіцитної природної сировини - бавовни, шовку, вовни. Але незабаром прийшло розуміння того, що полімери і волокна на їхній основі часом краще традиційно використовуваних природних матеріалів - вони легші, міцніші, більш жаростійкі, здатні працювати в агресивних середовищах. Тому усі свої зусилля хіміки і технологи направили на створення нових полімерів, що володіють високими експлуатаційними характеристиками, і методів їхньої переробки. І досягли в цій справі результатів, часом переважаючі результати аналогічної діяльності відомих закордонних фірм.
    На початку 70-х за рубежем з'явилися вражаючі уяву своєю міцністю волокна кевлар (США), трохи пізніше - тварон (Нідерланди), технора (Японія) і інші, виготовлені на основі полі-п-фенілентерефталаміда й інших аналогічних полімерів ароматичного ряду, що одержали збірну назву арамідів. На основі таких волокон були створені різні композиційні матеріали, що стали успішно застосовувати для виготовлення відповідальних деталей літаків і ракет, а також шинного корду, бронежилетів, вогнезахисного одягу, канатів, приводних ременів, транспортерних стрічок і безлічі інших виробів.
    Ці волокна широко рекламувалися у світовій пресі. Однак тільки вузькому колу фахівців відомо, що в ті ж роки російські хіміки і технологи самостійно створили арамідне волокно терлон, що не уступає по своїх властивостях закордонним аналогам. А потім тут же були розроблені методи одержання волокон СВМ і армос, міцність яких перевищує міцність кевлара в півтора разу, а питома міцність (тобто міцність, віднесена до одиниці ваги) перевершує міцність високолегованої сталі в 10-13 разів! І якщо міцність сталі на розрив складає 160-220 кг/мм2, то зараз активно ведуться роботи зі створення полімерного волокна з міцністю до 600 кг/мм2.
    Інший клас полімерів, придатних для одержання високоміцних волокон - рідкокристалічні ароматичні поліефіри, тобто полімери, що володіють властивостями кристалів у рідкому стані. Волокнам на їхній основі властиві не тільки достоїнства арамідних волокон, але ще і висока радіаційна стійкість, а також стійкість до впливу неорганічних кислот і різних органічних розчинників. Це ідеальний матеріал для армування гуми і створення високонаповнених композитів; на його основі створені зразки, якість яких відповідає вищому світовому рівню. А найближча задача - створення так званих молекулярних композитів, тобто композиційних матеріалів, у яких армуючими компонентами служать самі молекули рідкокристалічних полімерів.
    Молекули звичайних полімерів містять, крім вуглецю, ще й атоми інших елементів - водню, кисню, азоту. Але зараз розроблені методи одержання волокон, що представляють собою, по суті справи, чистий полімерний вуглець. Такі волокна мають рекордну міцність (понад 700 кг/мм2) і твердістю, а також надзвичайно малими коефіцієнтами термічного розширення, високою стійкістю до зносу і корозії, до впливу високих температур і радіації. Це дозволяє успішно використовувати їх для виготовлення композиційних матеріалів - вуглепластиків, застосовуваних у самих відповідальних конструкційних вузлах швидкісних літаків, ракет і космічних апаратів.
    Застосування вуглепластика виявляється економічно дуже вигідним. На одиницю ваги виготовленого з нього виробу потрібно затратити в 3 рази менше енергії, чим на виріб зі сталі, і в 20 разів менше, ніж з титана. Тонна вуглепластику може замінити 10-20 тон високолегованої сталі. Турбіна насоса, виготовлена з вуглепластику і придатна для перекачування мінеральних кислот при температурах до 150 оС, виявляється вдвічі дешевше і служить у шість разів довше. Зменшується і трудомісткість виготовлення деталей складної конфігурації.
    Багато властивостей вуглекомпозитів можна змінювати в найширших межах. Наприклад, створені матеріали з коефіцієнтом тертя, що складає всього 0,06, - їх можна використовувати в підшипниках ковзання. Однак є і матеріали з коефіцієнтом тертя до 0,7, а це значить, що з них можна робити гальмові колодки, що не містять азбесту.
    Ще одна чудова властивість матеріалів на основі вуглецевих волокон - їхня здатність добре проводити електрику і тепло. Це дозволяє робити на їхній основі сухі безінерційні електронагрівники у вигляді або твердих пластинок, або м'яких тканин. Вони зовсім безпечні в пожежному відношенні, тому що тепловий потік рівномірно розподіляється по великій поверхні, і їх можна використовувати для обігрівання приміщень чи сидінь автомобілів і тракторів. Живляться такі нагрівальні елементи або на постійному струмі з напругою від 6 до 18 В, або перемінним струмом з напругою від 24 до 220 В.
    Електропровідність вуглецевих волокон дозволяє боротись і зі статичною електрикою, що чимало доставляє турбот, (до речі, далеко не нешкідливим для здоров'я людини): досить ввести в матеріал (тканину, папір) всього 0,02 - 1% вуглецевого волокна, щоб електричні заряди цілком "стікали" з цього матеріалу, як після обробки антистатиком.
    Вуглецеві матеріали мають і медичні області застосування: живий організм їхній не відторгує. Тому якщо скріпити зламану кісту штифтом на основі вглепластику, а ушкоджене сухожилля замінити легкою і міцною вуглецевою стрічкою, то організм не сприйме цей матеріал як чужорідний. А вуглецеві матеріали, що володіють високою адсорбційною активністю, з успіхом застосовують у виді пов'язок, тампонів і дренажів при лікуванні відкритих раней і опіків - у тому числі і хімічних. Сорбційні властивості спеціально приготовленого вуглецевого волокна в 2,5 рази вище сорбційних властивостей активованого вугілля!